מאור לוגסי תהליכי ייצור בפלסטיק תהליכי עיבוד בחום (Thermoforming Processes) טכנולוגיה לשנוי את צורת פרופיל, צינור, לוח או מוצר מוגמר העשוי מחומר גלם תרמופלסטי באמצעות תכונת ההתרככות בחום והחזרה להתמצקות. עיצוב תעשייתי-תהליכים אלו מתרחשים לרוב בטווח שבין C 100º ל-ºC 250. למשל, כיפוף לוחות פרספקס, PVC, ABS, פוליסטירן וכדומה ניתן להיעשות במתקן פשוט מגוף חימום של תנור ו-2 לוחות שהזווית ביניהם ניתנת לשינוי. תהליכים אלו יקרים פטנטים מאחרים בפלסטיק( מאור לוגסי)כי הם תהליכים משניים הנעשים בחומר שכבר הושקע בייצורו (לוח, פרופיל וכדומה); כמו כן במקרים רבים יש עבודות עיבוד מאור לוגסי נוספות לאחר הייצור הבסיסי. משיכת ואקום(Vacuum Forming) מאור לוגסי-צ'רלס בוראוז, עוזרו של היאט ממציא הצלולואיד, משך יריעות צלולואיד כבר ב-1870. תעשיית ענק שהיקף מכירותיה בעולם למעלה מ-35 ביליון דולר בשנה.
מאור לוגסי-חלק ניכר הוא מוצרי אריזה, אולם גם דפנות פנימיות של מטוסים, מכוניות ומקררים, חלקי מכונות, עציצים, מסכות, שלטים ותבליטי מפות. מאפשרת לשנות צורה של יריעה העשויה מחומר תרמופלסטי, לצורה של תבנית שהוכנה מראש. ייצור מוצרים עשויים קליפה בלבד; ניתן לשלב צלעות מחומר שונה במוצר הסופי. מאור לוגסי-תהליך אופייני במשיכת ואקום: נועלים יריעת חומר תרמופלסטי במסגרת; היריעה מחוממת עד לנקודה שבה היא רכה וגמישה; היריעה הרכה מוצמדת לתבנית; משיכה בוואקום מצמידה את היריעה לתבנית; חליצת היריעה מהתבנית בלחץאוויר נגדי או באמצעים מכניים; לאחר החליצה המוצר נחתך מהיריעה לצורה ולגודל הדרושים ב-CNC או מכנית. מבנה מכונה תעשייתית למשיכת ואקום סוג התבנית ומשמעותה לגבי עובי הדופן פיתרון לבעיית עובי הדופן בתבנית נקבית תהליך אריזה רציף הכולל ואקום, מילוי וסגירה יריעת חומר גלם בגלילים (PVC, PS, PE) בתהליך רציף משיכת ואקום של מספר תבניות מילוי אוטומטי הצמדה בחום של יריעת כיסוי מודפסת עם דבק לכה חיתוך ופינוי תהליך ייצור המוני במשיכת ואקום:אריזות מיוצרות מחומר גלם דק מגליל.
מאור לוגסימאור לוגסי תכנון לייצור בוואקום עיצוב תעשייתי-החלטה על תבנית זכר או נקבה – פרטים מדויקים יופיעו בפני השטח הצמודים לתבנית – פחות חדים ככל שהחומר עבה תכנון וחישוב כלכלי של מספר המוצרים בלוח, עובי חומר הגלם הדרוש למוצר, מגבלות גודל וגובה, סוג החיתוך ומיקומו. תכנון זוויות חליצה – גדולה ככל שהמשיכה גבוהה יותר (החומר המתכווץ עם התקררותו נוטה להיצמד לתבנית) תכנון פינות המוצר מעוגלות כדי לאפשר זרימה חלקה בזמן התהליך כך שפערי עובי החומר יהיה פחות קיצוני למספר משיכות קטן - תבנית דיקט או MDF ולייצור סדרתי - תבניות אפוקסי או אלומיניום ייצור בתבנית המתפרקת או מתקפלת מאור לוגסי :לאחר המשיכה ומאפשרת את חליצת המוצר צבע חומר הגלם (כמות), צביעה או הדפסה לפני/ אחרי הביצוע-משיכת לחץ Pressure Forming המשך טבעי למשיכת ואקום – לחץ חיצוני מתווסף למשיכת הואקום ומסייע לה מוצר איכותי יותר – פרטים חדים ופינות חדות – דומה יותר למוצר מוזרק יריעה כפולה Twin-Sheet Forming אריזות מתכווצות (Shrink Packaging). עיצוב תעשייתי-יריעות מחומרים (כמו פוליאתילן לינארי שצפיפותו נמוכה - LLDPE, וסוגי PVC מאור לוגסי ופוליפרופילן) שבין השרשרות יש קשרים מצולבים במצב משוחרר, ועם חימום היריעה היא מתכווצת. השיטה משמשת באריזת מוצרים לסוגיהם, התהליך מבוסס על התכווצות היריעה לאחר חימומה באוויר או בנוזל והתהדקותה על המוצר, או שילובו בתהליך ואקום - מסייע בשמירת טריות המוצר (מזון) או חיי מדף ארוכים (מעגלים אלקטרוניים). שרוולים מתכווצים משמשים להידוק ואטימה של חיבורי כבלים ויחידות בזיוודים אלקטרוניים שונים. יישום שרינק במסוע או עמדה מסתובבת עיטוף ביריעה או בגיליון חומר גלם מתכווץ לאחר העיטוף הזרמת אוויר חם או העברה דרך מסגרת מחוממת שיחול, אקסטרוזיה בפלסטיק (Extrusion) ייצור פרופילים מחומרים פלסטיים באקסטרודר (בורג חלזוני סובב). תהליך רציף ומתקיים כל זמן שמוזן האקסטרודר בגרגרי חומר פלסטי חומר גלם מחומם ומותך בגופי חימום מבוקרים על ידי חיישני חום חומר הגלם יוצא דרך הדיזה כפרופיל עדיין בלתי יציב; נתפס במושכן המושך אותו קדימה. הפרופיל מועבר דרך אמבטיית מים קרים המקררים אותו מעט -הפרופיל מועבר דרך גלגלי יישור וקליברטורים (גלגלי כיול) באורך הרצוי, מופעל מסור דיסק נע המנסר אותו ניתן לבצע פעולות נוספות באותו קו ייצור: ניקובים, כרסום, הדפסה - גליל, הזרקת דיו או לייזר, ציפוי להגנה מפני קרינת UV; מבנה דיזה לאקסטרוזיה חתך הדיזה משתנה בהדרגה לצורה הסופית קו-אקסטרוזיה(Co-Extrusion) אפשר לשלב בתהליך ייצור פרופילים 2 חומרים או יותר שצבעם או תכונותיהם נבדלים. למשל פסי צבע המשמשים לקישוט כלי רכב, או פרופיל שהוא בחלקו קשה ובחלקו רך שילוב כמה חומרים לייצור צינורות: צינור פנימי דק מחומר פלסטי יקר ואיכותי ובעל עמידות טובה בכימיקלים מסוימים, בגזים או בדלקים, משולב עם צינור חזק ועבה להגנה מבחוץ אקסטרוזיה וקו-אקסטרוזיה לגליונות העברת החומר במצב פלסטי דרך דיזה רחבה ניתן לשלב חומרים או לשלב ביריעה קיימת PP, , HDPE , APET HIPS, ABS Wire coating extrusionאקסרוזיה לציפוי חוטים ניפוח מיכלים Extrusion Blow Molding אקסטרודר מייצר שרוול צינור רגיל כיוון יציאת השרוול מלמעלה למטה עם יציאת האורך הדרוש, נסגרים על השרוול 2 חלקי תבנית מקוררת. מאור לוגסי התחתית ננעלת והפתח העליון נשאר פתוח (או להיפך) להחדרת אוויר או גז אחר המנפח את השרוול ומצמידו לתבנית. עיצוב תעשייתי -עם ההתקררות, התבנית נפתחת והחלק המנופח והחלקים הצמודים לו נופלים. חלוקת הנפח ל-2 חללים או מאור לוגסי יותר, כדי לאפשר למשל להוסיף ידית חומרים: HDPE PVC ,PC ,PP,PETG ואחרים. : השקעה בתבניות אינה גדולה וניתן להפעיל אוטומציה בתהליך. ניפוח הזרקה Injection-blow molding תהליך המשלב טכנולוגיות כדי לייצר מוצר חלול - כמו בבקבוקי זכוכית. הזרקה הראשונית של "מבחנה" נעשית לרוב באותה מכונה - הראשים מסתובבים ותהליך הניפוח הוא המשך תהליך ההזרקה (ללא חליצה); מאור לוגסי החלק דמוי המבחנה המוזרק על ראש חלול (Core Pin) מוכנס לתבנית מקוררת בצורת הבקבוק הרצוי ולתוכו מוכנס אוויר חם בלחץ גבוה המצמיד את חומר הגלם לתבנית. לאחר קירור, התבנית נפתחת והחלק נפלט. מתאים לייצור המוני, אוטומטי ולרוב מאפיין מכלים או מאור לוגסי
בקבוקים בעלי צורה עגולה ובלי ידיות. שימוש ב-PET כחומר גלם עיקרי לייצור בקבוקי משקה קל; חומרים כמו PVC, HDPE, PPS ואחרים. ניפוח יריעות (Film Blowing). בועת אוויר נשמרת בגודל קבוע בשרוול הנוצר מתוך אקסטרודר המכוון כלפי מעלה (כך נשמרהשרוול סימטרי ואינו מתעוות). גודל הדיזה, קצב יציאת החומר וגודל בועת האוויר, קובעים את עובי היריעה וגודלה. השרוול מתקרר באוויר בלא תבנית. השרוול המקורר מגולגל על תוף ועובר עיבודים נוספים - הלחמת ידיות, הדפסות, חיתוכים וכדומה - הדרושים להפיכתו לשקיות אריזה. ייצור יריעות מחומרים פלסטיים לחקלאות. חומרי גלם מקובלים הם HDPE, LDPE, LLDPE, PP. ציוד יקר באיכות גבוהה. הייצור עצמו רציף וזול. ניפוח יריעות – התהליך ליווח (Calendering). נוצר ליריעות גומי, ומשנות ה-30 מייצרים באמצעותו גם מאור לוגסי יריעות PVC PVC מהווה כ-90% והשאר - ABS, PET, PP ו-HDPE. מייצרים לוחות קשיחים לדיפון, בנייה או ציפוי, שמעובדים או משמשים לתהליכים תרמופלסטיים; יריעות גמישות (למשל PVC עם מרככים - לינולאום, סקאי לריפוד, טפטים, למינציה וכדומה); בשילוב עם יריעה פלסטית או מאור לוגסי
חומר אחר כמו רשת, יריעת מתכת וכדומה - "שמשונית". חומר אלסטומרי או תרמופלסטי הוכן במערבל (Feed Bank); החומר, עם פיגמנטים, תוספים ומרככים, מועבר דרך מערך גלילים שבהם מתרחש תהליך קירור וקליברציה, וניתן לשלוט בדייקנות בטמפרטורה, קצב סיבוב ומרווח. פני השטח גימור חלק או מבריק וטקסטורה רצויה. למינציה (Lamination). תהליך ייצור היריעות מלווה בציפוי יריעות מחומרים שונים למטרות הגנה, חיזוק, אטימה, עיבוי וכדומה. למינציה מאפשרת להקנות מאור לוגסי למוצר אחד תכונות של כמה חומרים, לקבל מוצר ש-2 צדדיו שונים בצבעם וכן להגן על נייר, בד וכדומה. התהליך משלב חום, לחץ או שניהם, אפשר המשך לקלנדרינג. תהליך שבו נעשית למינציה מ-2 צדי חומר אחר ואטימתו בו זמנית בשוליים נקרא קפסולציה (Capsulation). תהליך למינציה הצמוד לתהליך ייצור יציקה רוטציונית –Rotational Molding תהליך בן 4 שלבים במתקן סיבובי בו התבנית מוסעת מתחנה לתחנה. (1) מוחדרת כמות מדודה של גרגרי חומר גלם המעורבים בפיגמנטים ותוספים לתוך תבנית שנסגרת בברגים או בתפסים. (2) התבנית מוסעת לתוך חלל ובו מאור לוגסי היא מחוממת בתנועה סיבובית. החום מתיך את הגרגרים הנצמדים לתבנית ויוצרים שכבת פלסטיק צמודה (3) התבנית מקוררת בעת סיבובה, בדרך כלל בהמטרת מים. התבנית ובה המוצר המוגמר מוסעת לתחנה הראשונה ושם היא נפתחת (4), המוצר נשלף מהתבנית ולתוכה מוכנסת שוב כמות מאור לוגסי מדודה של חומר פלסטי לפעולה נוספת. יציקה רוטציונית – Rotational Molding יציקה רוטציונית – הייצור יציקה רוטציונית – נקודות
יתרונות רוטציה: 1. עלות מתקן הייצור נמוכה יחסית; 2. השקעה קטנה בתבנית; קל לבצע שינויים 3. יכולת לייצר חלקים מורכבים בגימור איכותי; 4. ניתן לעבור בקלות ממוצר למוצר או מצבע לצבע; 5. אין בזבוז חומר; 6. מתאים גם לסדרות קטנות ואבי טיפוס; 7. זמן המעבר לתחילת הייצור קצר יחסית8. ניתן לשלב אינסרטים. חסרונות: 1. עבודה ידנית וזמן ייצור ארוך – מחיר גבוה ליחידה; מאור לוגסי 2. השליטה והדיוק בעובי החומר מוגבלים
אין תגובות:
הוסף רשומת תגובה